Nichtfinanzieller zusammengefasster
Bericht 2022
der Masterflex Group für den Konzern und die Masterflex SE
Über diesen Bericht
Diese nichtfinanzielle Erklärung umfasst die Masterflex SE als Muttergesellschaft des Masterflex-Konzerns und ihre Tochterunternehmen. Dieser Bericht stellt die verpflichtenden nichtfinanziellen Informationen gemäß dem CSR-Richtlinienumsetzungsgesetz dar und orientiert sich an den DNK-Kriterien.
Das Geschäftsmodell
Die Masterflex SE, Gelsenkirchen, ist die Muttergesellschaft des Masterflex-Konzerns (hier als Masterflex Group bezeichnet). Die Geschäftstätigkeit der Masterflex SE sowie des Konzerns konzentriert sich auf die Entwicklung, Herstellung und Vermarktung anspruchsvoller Verbindungs- und Schlauchsysteme aus Hochleistungskunststoffen und -geweben. Dieses Geschäft ist seit Gründung vor über 30 Jahren das kontinuierlich ertragreiche Standbein der Masterflex Group.
Sechs starke Unternehmensmarken und 14 operative Tochtergesellschaften weltweit bilden die Masterflex Group. Unsere Produkte und Lösungen sichern anspruchsvolle und essenzielle Funktionen in High-Tech-Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Maschinen- und Anlagenbau, Chemische Industrie, Lebensmittel- und Pharmazietechnik und weiteren wichtigen Industrien. Darüber hinaus bietet die Masterflex Group auch beratungs- und auftragsbezogene Entwicklungsleistungen von Schläuchen und Verbindungssystemen im Rahmen von Engineering-Dienstleistungen an.
Produktionsstandorte der Masterflex Group sind Gelsenkirchen (Masterflex), Neuss (APT), Halberstadt (Novoplast), Wald-Michelbach (Fleima-Plastic), Norderstedt (Matzen & Timm), Houston, USA (Masterduct) sowie Kunshan (VR China). Daneben verfügt die Masterflex Group an verschiedenen Standorten in Europa, Amerika und Asien über Niederlassungen mit zum Teil kleinen Produktionslinien und Vertriebspartnerschaften.
Die Marken
Die sechs Unternehmensmarken der Masterflex Group repräsentieren zugleich die wichtigsten operativen Gesellschaften mit eigenen Produktionskapazitäten und sind mit ihrem jeweiligen Produktportfolio Bestandteil des vereinheitlichten Marktauftritts unter der Dachmarke MASTERFLEX GROUP. Neben diesen Marken-Gesellschaften gibt es acht weitere operative Tochtergesellschaften in Europa, USA und Asien, die Produkte dieser Marken vertreiben und teilweise auch vor Ort herstellen.
Unser Slogan "Connecting Values" drückt unsere Kernkompetenz aus: ganzheitliche Verbindungslösungen, die an kundenspezifische Anforderungen angepasst werden - verbunden mit deutschem Engineering, das in weltweiter Produktion eingesetzt wird, mit hoher Verlässlichkeit und Sicherheit sowie mit ausgeprägter Kundennähe bei Beratung und Service. Zusammengefasst bedeutet "Connecting Values": Wir verbinden Werte mit einem Mehrwert für unsere Kunden.
Das Geschäft mit Spiralschläuchen ist die Kernkompetenz der Marke Masterflex mit Produktionsschwerpunkt in Gelsenkirchen. Neben extrudierten Spiralschläuchen werden Clipschläuche und Folienschläuche entwickelt, produziert und vertrieben. Verbindungselemente, wie Muffen, Flansche, Gewindestutzen, Schellen und weitere Zubehörteile, runden die Palette an Lösungen für flexible Verbindungsaufgaben ab bzw. lassen zum Teil einzigartige Systemlösungen entstehen.
Das umfangreiche Sortiment bietet Produkte, die individuelle Anforderungen und anspruchsvolle Aufgaben erfüllen. Unabhängig davon, ob sehr abrasive Feststoffe, aggressive Chemikalien, gasförmige Medien bis zu +1.100 Grad Celsius oder auch zum Beispiel Lebensmittel transportiert werden müssen: Die Schläuche aus Hightech-Kunststoffen und -geweben stellen immer eine anwendungs- und kundenorientierte, flexible Lösung dar.
Die Spezialschläuche finden sich etwa in der Klimaanlage von Flugzeugen, wie zum Beispiel bei Airbus, unter der Motorhaube eines Rennwagens bei der DTM oder in modernen Zugsystemen. Als Hersteller mit eigener Entwicklungsabteilung umfasst die Wertschöpfungskette alle Teilschritte vom Design, von der Simulation (FEM) und der Qualifizierung beim Kunden über die Herstellung von Prototypen bis hin zur Serienfertigung. Fast alle Produkte sind kundenspezifische Sonderanfertigungen.
Matzen & Timm zählt nicht zuletzt wegen ihres versierten Umgangs mit unterschiedlichsten Qualifikationsanforderungen sowie einer hohen Entwicklungskompetenz seit mehr als 50 Jahren zu den bedeutenden Lieferanten für die Luftfahrtindustrie, den Sonderfahrzeug- und den Maschinenbau. Innovative Produkte, wie der gewichtsreduzierte und/oder elektrisch leitfähige Schlauch oder der Schutzschlauch für die Kraftstoffleitung in Flugzeugen, erfüllen höchste Anforderungen an Sicherheit und Funktion.
Die Markengesellschaft Novoplast Schlauchtechnik GmbH in Halberstadt ist auf die Extrusion von Schläuchen und Profilen im Durchmesserbereich 0,1 bis 50 mm für industrielle sowie für medizintechnische Anwendungen spezialisiert. Mitunter werden diese Produkte auch weiterverarbeitet, etwa durch Thermofixierung oder durch weitere spezielle Montage- und Formprozesse. Mit der Thermofixierung können Formschläuche mit komplexen Geometrien und Biegeradien gemäß Kundenwunsch und mit hoher Präzision in 2D- oder 3D-Varianten hergestellt werden. Gerade diese Fähigkeiten eröffnen bislang wenig bekannte Einsatzfelder, etwa bei der Substitution von Metallrohren durch geräuscharme oder durch vibrationsfreie Kunststoffverbindungen.
Die Schlauch- und Profilextrusion erfolgt auf modernsten Anlagen. Regelmäßig wird das große Materialspektrum um weitere Sondermaterialien ergänzt. Für die Produktion in der Medizintechnik sind Reinräume der ISO-Klassen 6, 7 und 8 eingerichtet.
Novoplast Schlauchtechnik arbeitet eng mit der Schwestergesellschaft FLEIMA-PLASTIC GmbH, Hersteller von medizintechnischen Präzisions-Spritzgussteilen, zusammen. Dadurch ist es möglich, Kunden medizinische Gesamtlösungen aus einer Hand anzubieten, bestehend aus Schlauch und medizinischen Komponenten, wie etwa Luerlock-Konnektoren, Tropfkammern oder Rollenklemmen.
Die 1974 gegründete Markengesellschaft FLEIMA-PLASTIC GmbH aus Wald-Michelbach/Odenwald gehört seit dem Jahr 2004 zur Masterflex Group. Produziert werden qualitativ hochwertige Spritzgussteile und montierte Baugruppen aus Kunststoffen, schwerpunktmäßig für die Bereiche Medizintechnik, Kosmetik und Lebensmitteltechnik. In dem modernen Werk werden Spritzgusskomponenten - auch in Mehr-Komponenten-Technik - gefertigt, montiert bzw. veredelt, unter anderem in Reinräumen der ISO-Klassen 7 und 8. Große Erfahrungen bestehen darüber hinaus im Bau von Präzisions-Spritzgusswerkzeugen im eigenen Formenbau und in der Erstellung von Prototypen in allen gängigen Rapid-Prototyping-Verfahren.
In Nord- und Südamerika wird die Masterflex Group durch die Masterduct Holding, Inc., eine 100-prozentige Tochter der Masterflex SE, repräsentiert. Zur Masterduct Holding zählen dreioperative Tochterunternehmen: Masterduct Inc. sowie die Flexmaster U.S.A. Inc., beide ansässig in Houston, Texas, und die Masterduct Brasil Comércio de Dutos LTDA in Sao Paulo, Brasilien.
Die in Nord- und Südamerika tätigen Gesellschaften Masterduct sowie Flexmaster U.S.A. fungieren auch als Markengesellschaften mit einem entsprechenden Produktportfolio.
Die Flexmaster U.S.A. ist als Schlauchspezialist für Heizung, Ventilation und Klimaanlagen (kurz HVAC) im Klima- und Lüftungsbereich etabliert und führend bei Anwendungen im öffentlichen Bau, etwa in Krankenhäusern, Schulen, Sportstätten und Universitäten. Flexmaster U.S.A. ist ein bevorzugter Anbieter im Gesundheitssektor, weil die Produkte keinerlei Klebe- oder Lösemittel enthalten. Zudem werden schallisolierende Schläuche zur Schalldämmung anstelle von Metallverbindungen eingesetzt, da sie kostengünstiger, flexibler und stärker schallschluckend sind.
Masterduct vertreibt das Portfolio der Marken Masterflex und Novoplast Schlauchtechnik auf dem amerikanischen Markt unter seiner Marke. Der Kundenkreis reicht von der Holzindustrie, dem Maschinenbau über die Kunststoffindustrie bis hin zur Luftfahrt- und Serviceindustrie.
Die APT Advanced Polymer Tubing GmbH aus Neuss ist spezialisiert auf Glatt- und Schrumpfschläuche aus ganz- oder teilfluorisierten Kunststoffen. APT-Schläuche können dauerhaft bei Temperaturen von -200 bis +260 Grad Celsius eingesetzt werden. Zudem sind sie beständig gegenüber sehr vielen, in industriellen Verarbeitungsprozessen genutzten Chemikalien. Diese Fähigkeiten verdanken APT-Produkte den verarbeiteten Rohstoffen FEP (Fluoriertes Ethylen-Propylen), PFA (Perfluoralkoxy) und PTFE (Polytetrafluorethylen). Diese Fluorkunststoffe erfordern ein sehr spezielles Verarbeitungs-Know-how sowie einen dafür ausgelegten, hochwertigen Maschinenpark. Über dieses Spezialwissen verfügt die Masterflex Group seit dem Erwerb von APT im Jahr 2017. Vertriebsseitig werden auch verstärkt Unternehmen aus der Medizintechnik angesprochen.
Als erster Schlauchhersteller überhaupt haben wir ein vollständiges Betreibersystem, bestehend aus Schlauch, Sensorik, Engineering und Datenverarbeitung, auf den Markt gebracht: Unter dem Namen AMPIUS® bieten wir Schlauchsysteme mit integrierten Life-Cycle-Tracking-Funktionen sowie eine dazu passende App an.
Hierzu gehören ebenso Lösungen für digitale Zwillinge unserer Produkte, die mit Hilfe eines AMPIUS®-Asset-Managements, das 2022 entwickelt wurde, verwaltet oder in ihrem Datenbestand ergänzt werden können. Digitale Zwillinge, also virtuelle Abbilder von
Haftungsausschluss
Masterflex SE veröffentlichte diesen Inhalt am 31 März 2023 und ist allein verantwortlich für die darin enthaltenen Informationen. Unverändert und nicht überarbeitet weiter verbreitet Public am 31 März 2023 05:43:39 UTC.
